Jansen Gruppe
Individuelle Tor- und Raumsysteme für Brand-, Explosions-, Schall- und Einbruchschutz.

Branche:
Anlagenbau
Hauptsitz:
Surwold
Gründung:
1981
Mitarbeiteranzahl:
über 400
Die Jansen Gruppe wurde 1981 von Dipl.-Ing. Ludwig Jansen im emsländischen Surwold gegründet und beschäftigt heute über 400 Mitarbeiter. Sie besteht aus den Unternehmen Jansen Tore und Jansen Systembau sowie Niederlassungen im gesamten Bundesgebiet und internationaler Präsenz (Tochterfirma Dänemark, Vertriebspartner in Österreich, der Schweiz und Tschechien). Jansen Tore produziert, montiert, wartet und betreut seit über 40 Jahren Toranlagen – mit Schwerpunkt auf innovativen Lösungen für Brandschutz, Explosionsschutz, Schallschutz, Einbruchschutz, Hitzeschutz und Anlagenschutz.
Im baulichen Brandschutz zählt Jansen zu Deutschlands führenden Anbietern für Feuerschutztore, Sonderlösungen und Spezialanfertigungen (seit Gründung von Jansen Brandschutz 1999). Zusätzlich zur Zentrale sorgen 8 Niederlassungen bundesweit für Kundennähe; Montage, Wartung und Service werden auch an Fremdfabrikaten durchgeführt. Jansen Systembau ist spezialisiert auf industrielle Raumsysteme, Schall-/Lärmschutz und Akustiklösungen sowie Paneele für Schiffbau/Offshore (u. a. B15-Paneele, A0 Roller Shutter, C-Class-Türen) – Entwicklung, Konstruktion, Fertigung und Montage komplett im eigenen Haus.
Weitere Kennzeichen:
Zertifizierungen: DIN EN ISO 9001:2015, DIN EN 1090, Schiffbaurichtlinien IMO/MED/Modul B/Modul D, Präqualifikation PQ/VOB
Nachhaltigkeit: eigene Windkraft (seit 1993) und Fotovoltaik-Anlage (1.300 kWp, ca. 1,17 Mio. kWh/Jahr), Kraft-Wärme-Kopplung in der Paneelfertigung → ca. 700 t CO_2-Einsparung/Jahr
Arbeitgeber: eigene Ausbildung und Weiterbildung, familienfreundlich (flexible Arbeitszeiten, Home-Office, firmeneigene Kita)
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Kern der Zelle ist ein sechsachsiger Industrieroboter (KUKA KR 800 FORTEC ultra), der Rohteile aus einem integrierten Kardex-Vertikallift entnimmt, das WFL-Bearbeitungszentrum bestückt und den Spannbackenwechsel vollautomatisch durchführt. Der Vertikallift ist dabei nicht bloßes Lager, sondern aktiver Bestandteil der Prozesskette und sichert die Bereitstellung für mehrere aufeinanderfolgende Aufträge unterschiedlicher Geometrie. Der Neuheitsgrad liegt im automatischen Spannbackenwechsel in dieser Dimensionierung: für Rohteile bis 580 mm Durchmesser und 375 kg Gewicht. Genau an dieser Stelle endet bislang jedes Automatisierungskonzept für die Einzelfertigung – der Backenwechsel bleibt manuell, die Anlage damit personengebunden. Automatisierte Backenwechselsysteme existieren am Markt, jedoch in deutlich kleineren Traglast- und Durchmesserklassen. Die Übertragung dieses Prinzips in den Schwerlastbereich – inklusive der erforderlichen Prozesssicherheit, Wiederholgenauigkeit und Spannkraftüberwachung – ist nach unserer Marktkenntnis in Europa bislang in keiner vergleichbaren Anlage umgesetzt. Der Ausgangszustand macht den Sprung messbar: Vor der Automatisierung wurde das WFL-Bearbeitungszentrum ausschließlich bedienerbegleitet betrieben, mannlose Stunden gab es nicht, ein Wochenendbetrieb fand nicht statt. Ursache war kein organisatorisches, sondern ein technisches Hindernis – ohne automatisierten Spannbackenwechsel in dieser Größenklasse war ein mannloser Betrieb bei wechselnden Werkstückgeometrien schlicht nicht realisierbar. Jeder Auftragswechsel erzwang einen manuellen Eingriff und beendete damit die Autonomie der Anlage. Genau dieser Blocker ist mit der neuen Zelle aufgelöst. Heute fertigt die Anlage im Durchschnitt 30 Aufträge mit 30 automatischen Spannbackenwechseln innerhalb von rund 80 mannlosen Betriebsstunden pro Woche – 40 Stunden durchgehend über das Wochenende, weitere rund 40 Stunden verteilt über die Werktage außerhalb der Anwesenheitszeiten. Der Betrieb erfolgt vollständig ohne Bedienereingriff, einschließlich Werkzeug- und Späneentsorgung. Die Losgrößen reichen von 1 bis 10 Stück; es handelt sich also nicht um wiederholte Gleichteile, sondern um echte Einzel- und Kleinserienaufträge mit wechselnder Geometrie. Im Mittel entspricht das einem vollautomatischen Rüstvorgang alle rund zweieinhalb Stunden. Rüst- und Nebenzeiten entfallen im Anlagenbetrieb weitgehend, die Spindellaufzeit steigt entsprechend, und die Qualität bleibt bei hoher Variantenvielfalt reproduzierbar stabil. Die in der Einzelfertigung als gesetzt geltende Kopplung von Variantenzahl und Stückkosten wird damit aufgelöst. Die Innovation entsteht aus der konsequenten Systemintegration bewährter Serienfertigungselemente – Schwerlastrobotik, automatisierter Spannmittelwechsel, vertikale Lagertechnik, übergeordnete Auftragssteuerung – zu einem Gesamtkonzept für die wirtschaftliche Einzelfertigung. Bemerkenswert ist dabei die Wertschöpfungstiefe am Standort: Anwender, Systemintegrator und Werkzeugmaschinenhersteller sind allesamt oberösterreichische Unternehmen, die Lösung ist damit vollständig regional entwickelt und umgesetzt. Die Lösung zeigt einen Weg auf, wie sich der europäische Maschinenbau in Hochlohnstandorten auch bei Losgröße 1 behaupten kann.
KI-gestützte End-to-End-Digitalisierung im Maschinen- und Anlagenbau für Tor- und Raumsysteme
Die Jansen Gruppe entwickelt und fertigt seit über 40 Jahren individuelle Tor- und Raumsysteme für Brand-, Explosions-, Schall- und Einbruchschutz. Als Hersteller technisch anspruchsvoller Sonderlösungen im Maschinen- und Anlagenbau steht das Unternehmen vor der Herausforderung, komplexe, stark konfigurierbare Produkte über den gesamten Lebenszyklus – von der ersten Kundenanfrage bis zum laufenden Service – durchgängig, fehlerfrei und effizient abzubilden. Ziel der Innovation ist es, diesen gesamten Prozess digital und KI-gestützt zu vernetzen, um Kunden sämtliche Leistungen durchgängig digital bereitzustellen. Digitale Prozesskette mit AMS.ERP Kernstück der Innovation ist das ERP-System AMS.ERP, das eine durchgängige digitale Prozesskette über alle wesentlichen Wertschöpfungsstufen hinweg schafft – von Anfrage und Produktkonfiguration über Fertigung und Automatiklager bis zu Montage und Service.
Umsetzungsstufe 1 (produktiv): Lesender KI-Zugriff über Langdock
Über eine bestehende Langdock-API-Anbindung werden Daten aus dem AMS.ERP-System bereits heute ausgelesen und für Auswertungen und Dashboards KI-gestützt weiterverarbeitet. Damit ist die erste Stufe der Digitalisierung – die transparente, KI-unterstützte Auswertung betrieblicher Daten – bereits im Produktivbetrieb.
Umsetzungsstufe 2 (in Erprobung): Schreibender Zugriff und Prozessautomatisierung über MCP-Server
Parallel entwickelt die Jansen Gruppe einen eigenen MCP-Server (Model Context Protocol), mit dem KI-Modelle nicht nur lesend, sondern auch schreibend auf das ERP-System zugreifen können. Aktuell laufen erste Testfahrten, in denen ganze Geschäftsprozesse KI-gestützt end-to-end durchgeführt werden, u. a.:
- Kundenanlage: KI-gestützte Erfassung und Pflege von Kundenstammdaten
- Angebotsanlage: Automatisierte Erstellung von Angeboten auf Basis von Anfragen/Leistungsverzeichnissen
- Auftragsanlage: KI-gestützte Übernahme von Angeboten in Aufträge
- Konfigurationsprüfung: Automatisierte Plausibilitätsprüfung technischer Konfigurationsparameter
- AB-Kontrolle: KI-gestützte Prüfung von Auftragsbestätigungen auf Konsistenz und Vollständigkeit
- Serviceroutenoptimierung: Intelligente Planung und Optimierung von Service-/Montagerouten
- Rechnungsstellung: Automatisierte, KI-unterstützte Rechnungserstellung
- Forderungsmanagement: KI-gestützte Überwachung und Steuerung offener Forderungen
- Versand/Logistik: Digitale Unterstützung der Versand- und Logistikprozesse
- Stücklistenkontrolle: Automatisierter Abgleich und Prüfung von Stücklisten
- Qualitätsmanagement: KI-gestützte Fehleraufnahme und -analyse (u. a. Steuerkreis Qualität)
Diese Prozessautomatisierung deckt damit die gesamte Wertschöpfungskette ab – von der Kundengewinnung über Fertigung, Auslieferung und Abrechnung bis zum Qualitätsmanagement.
Erweiterung durch AMS.flex
Ergänzend wird mit AMS.flex die ERP-Basis um flexible Fertigungsabläufe erweitert, um wechselnde Auftragsstrukturen und individuelle Sonderanfertigungen effizienter abzubilden.
Nutzen der Innovation
- Durchgängigkeit:
Ein zusammenhängender digitaler Prozess von der Angebotsanfrage bis zum Service ersetzt isolierte Einzelschritte und manuelle Medienbrüche. - Von Auswertung zu Aktion:
Der Übergang vom rein lesenden Datenzugriff (Dashboards/Auswertungen) zum schreibenden, prozessausführenden KI-Einsatz markiert den entscheidenden Schritt von der Digitalisierung zur echten Automatisierung. - Qualität & Sicherheit:
Automatisierte Prüfungen von Konfigurationen, Auftragsbestätigungen, Stücklisten und Materialflüssen reduzieren Fehlerquellen bei sicherheitsrelevanten Produkten wie Brand- und Explosionsschutztoren. - Effizienz:
KI-gestützte Kunden-, Angebots- und Auftragsanlage sowie automatisierte Rechnungsstellung und Forderungsmanagement entlasten Mitarbeiter spürbar von Routineaufgaben. - Skalierbarkeit:
Die MCP-Architektur schafft eine offene, standardisierte Schnittstelle, über die sich weitere KI-Anwendungen mit vertretbarem Aufwand anbinden lassen.
Fazit
Die Innovation verbindet über 40 Jahre Fach- und Produktkompetenz der Jansen Gruppe im Sicherheitstorbau mit einer modernen, KI-gestützten Digitalisierungsstrategie, die sich bereits in zwei konkreten Ausbaustufen befindet: produktiv im lesenden Zugriff über Langdock und in aktiver Erprobung im schreibenden, prozessausführenden Einsatz über einen eigenen MCP-Server. Damit entsteht eine End-to-End-Lösung, die von der Kundenanlage bis zum Qualitätsmanagement reicht und sowohl die interne Prozesseffizienz steigert als auch den Kunden einen durchgängig digitalen Zugang zu allen Leistungen ermöglicht.
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Die klassische Situation ist ein Zielkonflikt: Der Generator muss ausgebaut und umfassend instandgesetzt werden – die Anlage soll aber möglichst weiter betrieben werden. Genau diesen Zielkonflikt löst PARTZSCH mit dem Universalgenerator. Statt die Energieerzeugung für die Dauer der Reparatur vollständig zu unterbrechen, wird eine geeignete temporäre Erzeugungslösung bereitgestellt. Der Kundengenerator kann dadurch ausgebaut, zur Instandsetzung zu PARTZSCH transportiert und dort umfassend bearbeitet werden, während der Universalgenerator die Stromversorgung übernimmt. Das schafft einen entscheidenden Vorteil: Die notwendige Instandsetzung und die größtmögliche Verfügbarkeit der Anlage werden miteinander verbunden. Die Innovation: Ein Generator für viele individuelle Anforderungen. Die besondere Herausforderung bestand darin, eine Lösung zu entwickeln, die trotz der hohen Individualität bestehender Generatoranlagen möglichst universell eingesetzt werden kann. Denn Generatoren unterscheiden sich unter anderem hinsichtlich Spannung, mechanischer Anbindung, Drehrichtung, Lagerung und weiterer Schnittstellen. Eine klassische Ersatzmaschine müsste deshalb jeweils individuell für eine konkrete Anlage ausgelegt und gefertigt werden. PARTZSCH hat diesen Ansatz umgedreht. Der Universalgenerator wurde von Beginn an so konzipiert, dass er unterschiedliche Anforderungen abdecken und an vorhandene Anlagen angepasst werden kann. Er verfügt unter anderem über variable Anschlussmöglichkeiten für Spannungen von 6 bis 11 kV, flexible Drehrichtung, vorkonstruierte Kupplungsadapter zur Anpassung an unterschiedliche mechanische Schnittstellen, flexible Lagertechnik sowie eine integrierte Kühlung und einen automatischen Spannungsregler. Damit entsteht eine standardisierte technische Basis, die dennoch die notwendige Flexibilität für unterschiedliche Kundensituationen bietet. Die Innovation liegt somit in der Verbindung von Standardisierung und Individualisierung. Aus einem klassischen „Ersatzgenerator für einen bestimmten Anwendungsfall“ wird ein flexibel einsetzbares System für unterschiedliche bestehende Energieanlagen. Vom Einzelstück zur wiederverwendbaren Lösung. Gerade für einen Einzelfertiger ist dieser Ansatz besonders relevant. PARTZSCH ist seit Jahrzehnten darauf spezialisiert, elektrische Maschinen und Komponenten individuell nach Kundenanforderungen zu fertigen, zu reparieren und zu modernisieren. Dabei sind individuelle technische Lösungen häufig unvermeidbar. Gleichzeitig steigen die Anforderungen an Geschwindigkeit, Wirtschaftlichkeit und Verfügbarkeit. Der Universalgenerator zeigt, wie sich diese Anforderungen miteinander verbinden lassen. Die individuelle Anlage des Kunden bleibt individuell – die temporäre Ersatzlösung muss jedoch nicht jedes Mal vollständig neu entwickelt werden. Stattdessen wurde eine wiederverwendbare technische Plattform geschaffen, die für unterschiedliche Anwendungen vorbereitet ist und über entsprechende Anpassungen in bestehende Systeme integriert werden kann. Damit überträgt PARTZSCH einen zentralen Gedanken der industriellen Fertigung auf die Instandhaltung: So viel Standardisierung wie möglich – so viel Individualisierung wie erforderlich. Technische Flexibilität als Schlüssel. Der Universalgenerator ist für Anlagen im Spannungsbereich von 6,0 bis 11,0 kV ausgelegt. Je nach Spannung sind Leistungen von rund 5,6 bis 6,3 MVA möglich. Die Maschine arbeitet bei 50 Hz und 1.500 U/min und ist für die Nutzungsklasse F ausgelegt. Besondere Merkmale sind: – variable Anschlussmöglichkeiten für unterschiedliche Spannungen – flexible Drehrichtung ohne Leistungseinbußen – vorkonstruierte Adapter für die Anpassung an vorhandene mechanische Schnittstellen – flexible Gleitlagertechnik mit anpassbarer Ölversorgung – eigenbelüftete Kühlung mit integrierter Lüfterkühlung – automatischer Spannungsregler zur konstanten Nennspannung – vorbereitete technische Dokumentation und Schnittstellen für eine schnelle Integration Diese Eigenschaften ermöglichen es, den Universalgenerator an unterschiedliche bestehende Anlagen anzupassen, anstatt für jede Anwendung eine vollständig neue Ersatzmaschine entwickeln zu müssen. Vom Transport bis zur Inbetriebnahme: Das Konzept ist ganzheitlich gedacht. Die Innovation beschränkt sich nicht auf die Maschine selbst. Entscheidend ist das Zusammenspiel von Produkt, Engineering, Logistik, Montage und Service. Der Ablauf ist darauf ausgerichtet, die Zeit zwischen dem Ausbau des Kundengenerators und der Übernahme der Stromerzeugung durch den Universalgenerator möglichst kurz zu halten. Nach Übermittlung der relevanten Zeichnungen und elektrischen Schaltunterlagen sowie einer Prüfung der Gegebenheiten vor Ort wird der beschädigte beziehungsweise zu wartende Generator ausgebaut und zur Instandsetzung zu PARTZSCH transportiert. Parallel wird der Universalgenerator installiert. Dazu gehört die mechanische Positionierung, die elektrischen Anschlüsse sowie die erforderlichen Öl- und Wasserleitungen. Anschließend erfolgt die Anpassung des Spannungsreglers, die Einstellung der Generatorschutztechnik und die Inbetriebnahme. Nach Abschluss der Instandsetzung wird der ursprüngliche Generator wieder installiert und der Universalgenerator zurückgebaut. Damit wird aus einer einzelnen Maschine ein durchgängiger Serviceprozess, der auf die Sicherung der Anlagenverfügbarkeit ausgerichtet ist. Der konkrete Kundennutzen: Der entscheidende Mehrwert des Universalgenerators liegt nicht allein in seinen technischen Eigenschaften, sondern in dem, was er für Betreiber kritischer Energieanlagen ermöglicht. – Weniger Stillstand: Die Stromerzeugung kann während der Instandsetzung des Originalgenerators aufrechterhalten werden. – Mehr Planungssicherheit: Instandsetzungsarbeiten können unter definierten Bedingungen durchgeführt werden, ohne dass die gesamte Energieerzeugung zwingend für die Dauer der Arbeiten ausgesetzt werden muss. – Schnellere Reaktion: Da eine geeignete Ersatzlösung bereits als technische Plattform vorhanden ist, entfällt bei entsprechenden Anwendungen die vollständige Neuentwicklung einer Ersatzmaschine. – Wirtschaftlicher Betrieb: Die Kosten eines Anlagenstillstands können reduziert werden, wenn die Energieerzeugung während der Reparatur aufrechterhalten werden kann. – Höhere Flexibilität: Durch die unterschiedlichen Anschluss- und Anpassungsmöglichkeiten kann der Universalgenerator für verschiedene bestehende Anlagen eingesetzt werden. – Mehr Sicherheit bei kritischen Anlagen: Betreiber erhalten eine zusätzliche Möglichkeit, die Verfügbarkeit ihrer Energieerzeugung auch während umfangreicher Wartungs- und Reparaturarbeiten abzusichern. Besondere Herausforderung der Entwicklung: Die Entwicklung bestand insbesondere darin, die scheinbar widersprüchlichen Anforderungen von Universalität und individueller Anpassbarkeit technisch miteinander zu verbinden. Eine Lösung, die für viele Anlagen geeignet sein soll, darf nicht so stark standardisiert sein, dass sie bei der ersten individuellen Kundenanforderung an ihre Grenzen stößt. Gleichzeitig darf die Anpassung nicht so umfangreich werden, dass der Vorteil einer vorbereiteten Ersatzlösung verloren geht. PARTZSCH hat deshalb die wesentlichen Schnittstellen und technischen Funktionen so konzipiert, dass sie unterschiedliche Anwendungssituationen abdecken können. Die Herausforderung lag damit nicht ausschließlich in der Entwicklung eines leistungsfähigen Generators, sondern in der Entwicklung eines flexiblen Gesamtsystems für unterschiedliche reale Anlagenbedingungen. Innovation mit Praxisbezug: Der Universalgenerator ist keine reine Entwicklungsstudie. Er wurde mit einem klaren praktischen Anwendungsziel entwickelt: Betreiber sollen eine konkrete Möglichkeit erhalten, die Verfügbarkeit ihrer Anlagen während notwendiger Instandhaltungsmaßnahmen zu sichern. Damit verbindet die Innovation technisches Engineering mit einem klaren wirtschaftlichen Nutzen. PARTZSCH entwickelt hier nicht lediglich eine neue Maschine, sondern ein neues Serviceverständnis: Nicht nur reparieren, sondern Verfügbarkeit sichern. Dieser Gedanke verändert die Rolle des Instandhalters vom reinen Reparaturdienstleister hin zum Partner für die Verfügbarkeit kritischer Energieanlagen. Bedeutung für die Einzelfertigung: Der PARTZSCH Universalgenerator steht exemplarisch für eine zentrale Herausforderung moderner Einzelfertiger: Wie lassen sich individuelle Kundenanforderungen wirtschaftlich, schnell und zuverlässig erfüllen? Die Antwort von PARTZSCH lautet: durch intelligente Standardisierung dort, wo sie sinnvoll ist, kombiniert mit individueller Anpassung dort, wo sie erforderlich ist. Genau diese Verbindung macht das Konzept für die Einzelfertigung besonders relevant. Der Universalgenerator zeigt, dass Innovation in der Losgröße 1 nicht zwangsläufig bedeutet, jedes Produkt vollständig neu zu entwickeln. Innovation kann auch darin bestehen, aus wiederkehrenden Anforderungen eine flexible Lösung zu entwickeln, die anschließend für viele individuelle Anwendungsfälle nutzbar ist. Fazit Mit dem PARTZSCH Universalgenerator hat PARTZSCH ein neues Konzept für die Verfügbarkeit kritischer Energieanlagen geschaffen. Die Innovation verbindet eine flexibel einsetzbare Generatorplattform mit individuellen Anpassungsmöglichkeiten und einem ganzheitlichen Serviceprozess. Dadurch kann während der Instandsetzung des Kundengenerators eine temporäre Energieversorgung sichergestellt werden. Der Universalgenerator macht aus einer notwendigen Reparatur eine planbare Verfügbarkeitslösung. Er steht damit für einen neuen Ansatz im Generator-Service: Reparieren, ohne die Energieversorgung unnötig zu unterbrechen. Oder kurz gesagt: der PARTZSCH Universalgenerator – das Verfügbarkeitskonzept für kritische Energieanlagen. Die Innovation zeigt zugleich, wofür PARTZSCH als Einzelfertiger steht: individuelle Lösungen, technische Kompetenz und die Fähigkeit, aus komplexen Kundenanforderungen wirtschaftlich nutzbare Lösungen zu entwickeln.