Wagner Shredder GmbH
Wagner Shredder. Tradition, die bewegt. Prozesse, die verbinden. Innovation, die Zukunft schafft.
Branche:
Maschinenbau
Hauptsitz:
Neuhaus am Klausenbach, AT
Gründung:
1977
Mitarbeiteranzahl:
ca. 12
Als familiengeführtes Maschinenbauunternehmen in zweiter Generation stehen wir mit rund 12 Mitarbeitenden seit fast 50 Jahren für Qualität, technische Innovationskraft und individuelle Lösungen. Unser Kerngeschäft ist die Entwicklung, Konstruktion und Fertigung individueller Maschinen und Anlagen zur Zerkleinerung unterschiedlichster Materialien, mit denen wir einen direkten Beitrag zu Recycling und Kreislaufwirtschaft leisten. Unseren Innovationsansatz sehen wir darin, diesen Maschinenbau mit einer konsequent prozessorientierten Digitalisierung unserer Losgröße-1-Fertigung zu verbinden.
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Kern der Zelle ist ein sechsachsiger Industrieroboter (KUKA KR 800 FORTEC ultra), der Rohteile aus einem integrierten Kardex-Vertikallift entnimmt, das WFL-Bearbeitungszentrum bestückt und den Spannbackenwechsel vollautomatisch durchführt. Der Vertikallift ist dabei nicht bloßes Lager, sondern aktiver Bestandteil der Prozesskette und sichert die Bereitstellung für mehrere aufeinanderfolgende Aufträge unterschiedlicher Geometrie. Der Neuheitsgrad liegt im automatischen Spannbackenwechsel in dieser Dimensionierung: für Rohteile bis 580 mm Durchmesser und 375 kg Gewicht. Genau an dieser Stelle endet bislang jedes Automatisierungskonzept für die Einzelfertigung – der Backenwechsel bleibt manuell, die Anlage damit personengebunden. Automatisierte Backenwechselsysteme existieren am Markt, jedoch in deutlich kleineren Traglast- und Durchmesserklassen. Die Übertragung dieses Prinzips in den Schwerlastbereich – inklusive der erforderlichen Prozesssicherheit, Wiederholgenauigkeit und Spannkraftüberwachung – ist nach unserer Marktkenntnis in Europa bislang in keiner vergleichbaren Anlage umgesetzt. Der Ausgangszustand macht den Sprung messbar: Vor der Automatisierung wurde das WFL-Bearbeitungszentrum ausschließlich bedienerbegleitet betrieben, mannlose Stunden gab es nicht, ein Wochenendbetrieb fand nicht statt. Ursache war kein organisatorisches, sondern ein technisches Hindernis – ohne automatisierten Spannbackenwechsel in dieser Größenklasse war ein mannloser Betrieb bei wechselnden Werkstückgeometrien schlicht nicht realisierbar. Jeder Auftragswechsel erzwang einen manuellen Eingriff und beendete damit die Autonomie der Anlage. Genau dieser Blocker ist mit der neuen Zelle aufgelöst. Heute fertigt die Anlage im Durchschnitt 30 Aufträge mit 30 automatischen Spannbackenwechseln innerhalb von rund 80 mannlosen Betriebsstunden pro Woche – 40 Stunden durchgehend über das Wochenende, weitere rund 40 Stunden verteilt über die Werktage außerhalb der Anwesenheitszeiten. Der Betrieb erfolgt vollständig ohne Bedienereingriff, einschließlich Werkzeug- und Späneentsorgung. Die Losgrößen reichen von 1 bis 10 Stück; es handelt sich also nicht um wiederholte Gleichteile, sondern um echte Einzel- und Kleinserienaufträge mit wechselnder Geometrie. Im Mittel entspricht das einem vollautomatischen Rüstvorgang alle rund zweieinhalb Stunden. Rüst- und Nebenzeiten entfallen im Anlagenbetrieb weitgehend, die Spindellaufzeit steigt entsprechend, und die Qualität bleibt bei hoher Variantenvielfalt reproduzierbar stabil. Die in der Einzelfertigung als gesetzt geltende Kopplung von Variantenzahl und Stückkosten wird damit aufgelöst. Die Innovation entsteht aus der konsequenten Systemintegration bewährter Serienfertigungselemente – Schwerlastrobotik, automatisierter Spannmittelwechsel, vertikale Lagertechnik, übergeordnete Auftragssteuerung – zu einem Gesamtkonzept für die wirtschaftliche Einzelfertigung. Bemerkenswert ist dabei die Wertschöpfungstiefe am Standort: Anwender, Systemintegrator und Werkzeugmaschinenhersteller sind allesamt oberösterreichische Unternehmen, die Lösung ist damit vollständig regional entwickelt und umgesetzt. Die Lösung zeigt einen Weg auf, wie sich der europäische Maschinenbau in Hochlohnstandorten auch bei Losgröße 1 behaupten kann.
Tradition, Innovation und Digitalisierung, 50 Jahre Maschinenbau mit Zukunft
Unser Anspruch ist nicht nur, innovative Maschinen zu entwickeln, sondern sie als kleines Unternehmen auch effizient, transparent und wirtschaftlich zu fertigen. Das „Was“ sind unsere individuellen Maschinen für Recycling und Entsorgung. Das „Wie“ ist unser digitales Produktionskonzept auf Basis von ams.erp, digitaler Plantafel, arbeitsplatzbezogenen Terminals und Dashboards. Beides gehört zusammen, denn technologische Innovation trägt nur dann, wenn auch die Prozesse dahinter leistungsfähig, transparent und flexibel sind.
Individuelle Maschinen für die Kreislaufwirtschaft
Unser Kerngeschäft ist die Entwicklung und Fertigung individueller Maschinen zur Zerkleinerung unterschiedlichster Materialien. Ein aktuelles Beispiel ist die TWIN-CUT zur Zerkleinerung von Lithium-Ionen-Batterien, die eine gezielte Aufbereitung ermöglicht und wertvolle Rohstoffe dem Recyclingkreislauf zurückführt. Unsere Maschinen sind keine Serienprodukte. Anforderungen, Materialien und Anlagenkonzepte unterscheiden sich von Projekt zu Projekt, unsere Fertigung ist durch hohe Variantenvielfalt und Losgröße 1 geprägt. Die zentrale Herausforderung für ein Unternehmen unserer Größe liegt deshalb darin, diese Komplexität effizient zu beherrschen.
Digitalisierung als Produktionssystem für Losgröße 1
Aus diesem Grund haben wir unsere gesamte Auftragsabwicklung digitalisiert, von der Auftragserfassung über Konstruktion und Materialwirtschaft bis zu Fertigung, Montage und Auslieferung. Ziel ist kein digitalisiertes Einzeldokument, sondern ein durchgängiger Informationsfluss entlang des gesamten Auftragsprozesses. Eine Schlüsselrolle übernimmt dabei die ams-Plantafel. Sie verbindet Auftrag, Materialstatus, Fertigungsfortschritt und verfügbare Kapazitäten und zeigt über eine visuelle Statuslogik unmittelbar, welche Arbeitsgänge anstehen, ob Teile verfügbar sind und wo Engpässe entstehen. So wird aus einer klassischen Plantafel ein dynamisches Instrument zur Produktionssteuerung, das gerade bei Losgröße 1 die individuelle Auftragsstruktur mit realen Ressourcen und tatsächlichem Fortschritt zusammenbringt.
Ein geschlossener Steuerungskreislauf
Unser Konzept endet nicht bei der Planung. An den Arbeitsplätzen melden unsere Mitarbeitenden über Terminals jeden Arbeitsgang zurück, wodurch der tatsächliche Fortschritt sofort sichtbar wird. Speziell entwickelte Dashboards stellen dabei genau die Informationen bereit, die am jeweiligen Arbeitsplatz gebraucht werden, etwa Reihenfolge, Status vorgelagerter Schritte und Ergebnisse der Fehlteilprüfung. So entsteht ein geschlossener Kreislauf aus Planen, Bereitstellen, Bearbeiten, Rückmelden und neu Priorisieren. Dieselbe Datenbasis dient zugleich der Kapazitätsplanung, sodass wir frühzeitig erkennen, wo Auslastung und Engpässe entstehen. Für ein kleines Unternehmen mit begrenzten Kapazitäten und teils personengebundenem Spezialwissen ist diese Transparenz entscheidend.
Aus der Praxis gemeinsam entwickelt
Die Plantafel haben wir nicht nur angewendet, sondern in enger Zusammenarbeit mit dem ams-Team aus unserer täglichen Losgröße-1-Fertigung heraus mitgestaltet. Entscheidend war, dass sich nicht die Fertigung einem starren System unterordnet, sondern die Lösung die realen Anforderungen eines mittelständischen Sondermaschinenbauers abbildet. Heute ist unsere Produktion nahezu papierlos, doch das ist nur das sichtbare Ergebnis. Das eigentliche Ziel ist die Prozessverbesserung, denn Informationen liegen nicht mehr verstreut in Listen und Köpfen, sondern werden entlang des Auftrags zusammengeführt und dort bereitgestellt, wo entschieden und gearbeitet wird.
Produkt und Prozess gemeinsam denken
Unsere Maschinen zeigen, was wir technologisch können, unsere Prozessdigitalisierung zeigt, wie wir das als kleines Unternehmen wirtschaftlich umsetzen. Kunden erwarten individuelle Lösungen, kurze Reaktionszeiten und hohe Termintreue zu wirtschaftlichen Preisen. Dieser Herausforderung begegnen wir nicht mit schnelleren Maschinen allein, sondern indem wir vorhandene Ressourcen intelligenter einsetzen und Individualität durch transparente, digital vernetzte Abläufe beherrschbar machen. So entwickeln und fertigen wir auch mit rund 12 Mitarbeitenden komplexe Anlagen in Losgröße 1. Innovation entsteht für uns daher nicht nur durch ein neues Produkt, sondern ebenso dort, wo Prozesse neu gedacht und Menschen durch digitale Werkzeuge unterstützt werden.
